Качество изготовления оборудования
Мы прилагаем максимальные усилия для постоянного повышения уровня качества выпускаемого нами оборудования, с этой целью стараемся использовать самые качественные материалы и комплектующие (подробнее – см. ниже). Для защиты от коррозии всё оборудование, работающее при температурах до 100оС, - грунтуется и окрашивается светло-бежевой эмалью, а работающее при повышенных температурах, - окрашивается термостойкой эмалью серебряного цвета. Комплексы оборудования нашего производства, в первую очередь, - функциональны, а благодаря такой системе окраски имеют ещё и элегантный вид.
1. Участок складирования, подачи и сортировки сырья.
1.1. Оборудование механизированного склада сырья «с подвижным дном». 1.1.1. Стокеры подвижного пола сделаны из толстостенного стального профиля. Крылья стокера изготовлены из стали двух различных марок для придания им одновременно свойств гибкости (пластичности) и упругости. Нижняя пластина крыла стокера – сплошная, верхние – раздельные (спрофилированы с ребром жесткости), таким образом, сварочные швы разнесены в разные плоскости, чем достигается максимальная прочность конструкции. 1.1.2. Гидростанция изготавливается на основе аксиально-поршневого насоса, в отличие от других видов насосов такой насос практически не теряет производительности при увеличении нагрузки. Все комплектующие – производства Германии. Изготавливаемые нами гидростанции имеют значительный запас по давлению и производительности.
1.2. Транспортеры. 1.2.1. Корпуса транспортеров изготавливаются из стали толщиной 3 мм и усилены толстостенной профильной трубой. Для защиты от свинчивания и прогиба в сечении транспортера в общей сложности присутствует до 14 рёбер жесткости. 1.2.2. Главное достоинство и огромное преимущество наших транспортеров – специальные цепи (не имеющие аналогов в России). - Подавляющее большинство производителей цепных транспортеров в России и ближнем зарубежье изготавливают транспортеры с одной цепью, расположенной по центру. Такое исполнение подходит для транспортировки зерна и других хорошо сыпучих продуктов, но плохо подходит для транспортировки опилок, и, особенно - стружек и щепы, т.к. эти продукты постоянно забиваются в звенья цепи и вызывают заклинивание транспортера. Очень часто производители транспортеров, желая сэкономить на материалах при изготовлении тяговых зубчатых колес, уменьшают их диаметр, в результате чего, при неизменном шаге цепи приходится звездочки делать с усеченными («тупыми») зубами. Данный фактор в разы увеличивает вероятность заклинивания транспортера. По этим причинам мы были вынуждены полностью отказаться от транспортеров с одной центрально расположенной цепью. - Транспортерная цепь, в которой часть звеньев имеет специальные площадки для крепления лопаток, намного дороже обычной, спрос на нее невысок, поэтому практически все заводы на территории СНГ прекратили их выпускать. В результате этого некоторые производители транспортеров нашли следующий выход из сложившейся ситуации: они стали покупать обычную готовую цепь и приваривать (!!!) к ней пластины. Цепь в процессе производства проходит специальную термообработку, которая делает цепь прочной. Дуговая сварка после этого совершенно недопустима. Мы не экономим на качестве, поэтому нам пришлось наладить собственное производство цепей. Теперь мы применяем двойную цепь со штампованными пластинами для крепления лопаток, поэтому в наших транспортерах оба описанных выше огромных недостатка отсутствуют. 1.2.3. Дисковый сепаратор. Раньше мы приобретали дисковые сепараторы с подшипниковыми узлами в исполнении «на лапах». У такого исполнения есть небольшой недостаток – щели в боковых пластинах сепаратора, через которые происходит просыпание сырья. По этой причине мы решили производить сепараторы самостоятельно и разработали конструкцию с фланцевым исполнением подшипниковых узлов, исключающем просыпание сортируемого сырья.
2. Участок теплогенерации.
2.1. Теплогенератор. Наш твердотопливный теплогенератор создан в результате длительных исследований в области сжигания твёрдых топлив, большого опыта практического применения твердотопливных теплогенераторов в комплексах оборудования для производства топливных гранул. Его конструкция разработана в строгом соответствии с последними научными разработками и содержит ряд инновационных технических решений, не имеющих аналогов в мире , которые обеспечивают сжигание топлива в два этапа: 1. Газификация при высокой температуре и недостатке кислорода; 2. Дожиг пиролизных газов с избытком кислорода. Оба процесса при этом протекают в вихре, а образующаяся зола улавливается золоуловителем. Благодаря описанным свойствам наш теплогенератор имеет высокий КПД и низкое содержание паров воды в теплоносителе, что особенно важно при использовании его в комплексах по производству гранул из биомассы. Благодаря рассчитанной до мелочей конструкции, максимально возможная часть тепла передается непосредственно теплоносителю, теплопотери в окружающую среду сведены к минимуму.
2.2. Шнековый транспортер бункера теплогенератора. Подача топлива в ТГ обычно осуществляется шнековым транспортером. Стальная труба этого транспортера входит непосредственно в зону горения, по этой причине раньше стальная труба и шнек на конце транспортера довольно быстро выгорали. Мы значительно усложнили конструкцию этого транспортера, сделав трубу двойной. Между наружной и внутренней трубой в зону розжига подается дутьевой воздух, который охлаждает детали транспортера и одновременно нагревается сам, что увеличивает эффективность горения и исключает прогорание труб.
3. Участок сушки-измельчения сырья.
3.1. Агрегат Сушки-измельчения. Инновационная разработка, высокоэффективное оборудование, кардинально меняющее технологии переработки биомассы. Содержит целый ряд технических решений, защищенных 6-ю патентами РФ, но, при этом, имеет довольно простую конструкцию, а все узлы агрегата сделаны с максимально возможным качеством.
3.2. Циклоны. До 2007 года мы применяли общепромышленные циклоны. Как показала практика, их эффективность составляет около 95%. Такой процент осаждения не приемлем для большинства предприятий, особенно расположенных в близи от жилых районов. По этой причине мы перешли на более дорогие батарейные циклоны. Их эффективность доходит до 99,5%. Таким образом, на каждую тонну выпускаемой продукции дополнительно экономится 45 кг сырья. Вроде бы - немного, но на 1000 тонн - это уже 45 тонн (вагон) ! Очень часто наше оборудование устанавливается в существующих зданиях, при этом, как правило, в здании имеется ряд препятствий, усложняющих монтаж оборудования. Чаще всего это приводит к необходимости поворота головки циклона. Практически все производители циклонов изготавливают либо неподвижную головку циклона, либо с возможностью поворота только на определенный угол. Изготавливаемые нами циклоны позволяют поворачивать головку при монтаже на любой угол, при этом не требуется снимать головку и затем снова её совмещать с циклоном (полностью откручивать все гайки, совмещать несовпадающие отверстия). Данное качество даёт огромное преимущество при монтаже.
3.3. Воздуховоды. При самостоятельном изготовлении воздуховодов в местах расположения заводов Покупатели часто отступают от технических требований, предъявляемых к этим изделиям. По этой причине часто существенно уменьшается производительность и стабильность работы оборудования. Мы изготавливаем воздуховоды как стандартных размеров, так и индивидуально для каждого Заказчика, это позволяет располагать (компоновать) оборудование на площадке Заказчика наиболее эффективно, компактно и удобно. Но самое главное – воздуховоды сделаны в строгом соответствии с требованиями аэродинамики.
3.4. Поворотные воздуховоды. Измельченная биомасса обладает абразивными свойствами, поэтому при транспортировке в потоке воздуха постепенно протирает стенки воздуховодов. Особенно сильно это воздействие оказывается в местах крутых поворотов (близких к углу 90о). Для продления срока их службы и облегчения замены изношенных частей воздуховодов наиболее нагруженные поворотные секции по заказу изготавливаются нами с заменяемой наружной стенкой.
3.5. Шлюзовые затворы. Для качественной работы циклонов и пневмотранспорта в целом, нужны шлюзовые затворы с максимальной степенью герметизации. Во многих отраслях с этой целью используются чугунные шлюзовые затворы с притертыми лопастями. Однако, при работе с древесной мукой такие шлюзы начинают издавать очень неприятный звук (визг), довольно часто их заклинивает, с некоторыми продуктами (птичий помет) такие шлюзы работать вообще не могут. Применяемые нами шлюзовые затворы имеют качественно подогнанные детали, но с резиновыми (сменными) наконечниками, что обеспечивает и достаточно хорошую герметичность и защищает от заклинивания.
4. Линия гранулирования или брикетирования.
4.1. Бункер гранулятора (брикетного пресса, муки). Выпускается в двух вариантах: 4.1.1. Имеет прямоугольную форму, что позволяет более просто монтировать и обслуживать оборудование второго яруса, т.е. расположенное над гранулятором или брикетным прессом. Также позволяет легко организовать теплую зону вокруг пресса. Слеживанию и зависанию сырья внутри бункера препятствуют два шнека, вращающихся навстречу друг другу. Бункер позволяет подключить к нему один или два пресса. Может иметь два смотровых окна: горизонтальное и вертикальное. Подшипниковые опоры SKF. 4.1.2. Имеет цилиндрическую форму. Обычно применяется в линиях с одним прессом. Имеет более простой и надежный механизм ворошения, но меньший объем. Также позволяет более просто монтировать и обслуживать оборудование второго яруса.
4.2. Нория или крутонаклонный транспортер. 4.2.1. Нория. Линейка высококачественных норий, созданных на основе лучших европейских аналогов и из самых качественных комплектующих. Главные преимущества: имеют термостойкую ленту (при перемещении горячих гранул обычная лента выходит из строя в считанные дни), цельноштампованные ковши (срок службы по сравнению со сварными или клепанными - выше в несколько раз), подшипниковые узлы SKF. На головке и корпусе нории имеются смотровые окна, что существенно увеличивает удобство обслуживания и уменьшает риск поломки нории. Опционально комплектуются датчиками проскальзывания или схода ленты, датчиками подпора, взрыворазрядными устройствами. 4.2.2. Крутонаклонный транспортер. Специальный транспортер, имеющий качественную термостойкую ленту с перегородками. Наилучший вариант оборудования для подачи горячих гранул в охладитель, т.к. практически не повреждает гранулы при загрузке.
4.3. Охладитель гранул. 4.3.1. Охладитель жалюзийный. Применяется на заводах производительностью до 2 т/час. Является усовершенствованной модификацией охладителя, проверенного десятилетиями эксплуатации линий гранулирования травяной муки. Улучшено: увеличена толщина металла, увеличена высота жалюзи (препятствует выбросу гранул из колонки), улучшена система разгона несгранулированной крошки от сортировки гранул. 4.3.2. Охладитель противоточный. Наша инновационная разработка. Имеет ряд преимуществ перед аналогами: 1) Позволяет решить проблему выброса теплого воздуха из помещения в холодное время года. 2) Имеет принципиально новую и не имеющую аналогов в мире энергоэффективную систему выгрузки гранул, поэтому охладитель работает с приводом минимальной мощности. При этом, он, конечно же, обладает всеми преимуществами, свойственными противоточным охладителям гранул. Подробное описание и фотографии - на стр. “Инновации”
4.4. Сортировка гранул. Выпускается в нескольких модификациях, качество каждой из которых многократно проверено длительной эксплуатацией.
